Le PVC sur la 1ère marche

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© Forbo Flooring Systems

Les sols techniques utilisés en salles propres doivent non seulement répondre aux critères habituels de l’industrie et de la santé mais aussi montrer patte blanche en termes de maîtrise de la contamination, de nettoyabilité ou encore de résistance mécanique.

Certains environnements, à l’image des hôpitaux (salles d’opération, d’imagerie médicale…), de l’industrie pharmaceutique ou agro-alimentaire imposent des contraintes très spécifiques qui s’appliquent également aux revêtements de sol. Ces derniers ne doivent pas contribuer à la pollution de l’air intérieur, être non glissant, imperméable et imputrescible. Ils sont soumis à un cahier des charges en termes de relargage particulaire, moléculaire et de nettoyabilité. « Ces zones doivent être traitées avec des sols résistants aux tâches, faciles d’entretien et parfois même conducteurs, énumère Alexandra Buchta, directrice commerciale chez Gerflor. Ils doivent également présenter une bonne résistance au poinçonnement et une facilité de roulement aux charges lourdes. » Si la résine a longtemps dominé le marché des salles blanches, il s’est largement orienté depuis ces 15 dernières années vers les revêtements en PVC.

Éviter la prolifération des bactéries

Les revêtements en PVC permettent d’éviter la
prolifération des bactéries et de faciliter le nettoyage,
critères indispensables dans les salles propres. © Gerflor

Quatre exigences majeures liées aux sols ressortent. D’abord leur résistance, définie par le classement UPEC des locaux. Ce dernier précise l’usure à la marche, le niveau d’exigence lié à l’encrassement, aux rayures et à l’abrasion (U) ; le poinçonnement, notamment par rapport aux engins roulants et aux charges lourdes (P) ; le comportement à l’eau et à l’humidité (E) ; la tenue aux agents chimiques (C). Ensuite, l’impact sur la qualité de l’air. « Aujourd’hui, dans l’aménagement de manière générale, les composés organiques volatils sont un point de vigilance particulier sur lequel nous travaillons de longue date avec des produits proposant des taux d’émissions particulièrement faibles », précise Nicolas Ferry, directeur marketing de Tarkett France. Néanmoins, l’emploi de revêtements en environnement contrôlé impose de connaître son impact précis sur la contamination particulaire des locaux (générée par frottement du trafic des piétons, de chariots ou de déplacement de mobilier), encadré par la norme ISO 14644-1 et la pollution moléculaire (relargage dans l’air de substance comme les COV) par la norme ISO 14644-8. Autre exigence : l’hygiène et l’entretien. Les revêtements doivent éviter la prolifération des bactéries et faciliter le nettoyage. Dans cette optique, le traitement de surface des revêtements doit assurer une bonne résistance aux produits chimiques et limiter l’encrassement des revêtements. La mise en œuvre joue aussi un rôle primordial avec la réalisation de remontée en plinthe. « Les produits sont soudés à chaud avec les solutions murales afin de créer un ensemble étanche répondant aux contraintes d’hygiène et de propreté exigées », ajoute Alexandra Buchta. Dernier impératif, spécifiquement pour les salles d’opération, d’imagerie médicales ou d’anesthésie mais aussi pour les locaux informatiques ou l’industrie : les propriétés électrostatiques. L’électricité statique est un phénomène résultant de transferts de charges qui crée des déséquilibres entre matériaux, se traduisant par des décharges électrostatiques dommageables pour les personnes et le matériel informatique, de plus en plus utilisé dans le domaine de la santé. « Les sols doivent avoir une composition particulière pour être conducteur ou dissipateur d’électricité mais cela ne suffit pas, il faut une mise en oeuvre qui soit en liaison, note Jean-François Lacoste, Responsable Technique & Normalisation chez Forbo Flooring Systems. Le revêtement doit être posé avec des colles conductrices et rattaché à la terre avec des feuillards de cuivre. »

PVC homogène et hétérogène

« L’avantage des sols PVC homogènes, constitués d’une seule couche de matière, est qu’ils sont par nature extrêmement résistants au trafic, aux produits chimiques et possèdent des propriétés antistatiques, tout en permettant une mise en œuvre facilité, notamment pour les remontées en plinthe et les soudures à chaud », explique Nicolas Ferry. Autre possibilité, le PVC hétérogène, constitué d’une couche d’usure et de plusieurs couches compactes qui assure une bonne stabilité dimensionnelle. Tous deux caractérisés par la norme NF EN 649 et par le système de classement défini par la norme NF EN 685 basé sur l’intensité d’utilisation, « le choix des produits dépend donc des domaines et conditions d’application en fonction de l’environnement industriel », indique le guide Aspec, « L’enveloppe : les sols », concernant les salles propres, les environnements maîtrisés et les zones de confinement. Lorsque l’utilisation des locaux nécessite des sols antidérapants, les produits doivent présenter une rugosité en surface. « Toute la complexité réside alors dans l’équilibre entre l’antidérapance et la facilité de nettoyage », précise Jean-François Lacoste. Dans les environnements maîtrisés, la couche de surface, le plus souvent à base de polyuréthanne réticulé, garantit la durabilité du sol, éliminant l’opération de métallisation qui ne peut pas y être pratiquée. Par ailleurs, la formulation même du produit assure les résistances mécanique, statique et chimique requises. À noter que les sols PVC doivent respecter le DTU 53.2 qui fait référence pour la mise en œuvre des revêtements de sol PVC collés afin d’avoir des conditions optimales d’application.

Spécificités en fonction des liants

Autres revêtements régulièrement utilisés dans ce genre d’environnement – peut-être plus pour l’agroalimentaire que pour le domaine de la santé – les sols coulés en résine. S’il existe trois grandes familles (voir page 22) – film mince de moins de 1 mm, auto-lissant entre 2 et 3 mm et mortier résine de 5 à 6 mm – seules les deux premières sont généralement utilisées dans les environnements type salle d’opération, industrie pharmaceutique ou agro-alimentaire. Ce sont les liants introduits dans la formulation de la résine (époxydique ou polyuréthane pour les secteurs traités ici mais aussi méthacrylate et polyester) qui lui donnent la résistance souhaitée en matière d’abrasion, de chimie, de chocs et d’entretien. La résine époxydique assure notamment une forte adhérence et de bonnes résistances mécanique et chimique. La résine polyuréthane apporte, elle, une élasticité modulable (d’où le confort à la marche), une bonne résistance chimique mais aussi à la rayure. Les avantages communs : un faible retrait, une faible teneur en COV pour les produits hydrosolubles ou sans solvant ainsi qu’un aspect lisse ou structuré. Pour prévenir le risque de développement microbien, le guide Aspec précise « qu’une fermeture de surface (finition filmogène) des revêtements à base de résine de synthèse est prévue ». Les composants étant associés sur le chantier, les professionnels indiquent que la mise en œuvre doit être confiée à des entreprises spécialisées afin que le produit obtenu réponde bien aux performances souhaitées.

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