8 solutions d’éco-conception

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© Interface

La RE 2020 devant entrer en vigueur dans le courant de l’année prochaine, les fabricants vont devoir se pencher rapidement sur la question de produits responsables afin de rester compétitifs. Si ce n’est pas encore une généralité, loin s’en faut, certains industriels ont déjà fait de l’environnement un axe de travail. Tour d’horizon non exhaustif.

INTERFACE : OBJECTIF BILAN CARBONE NÉGATIF
Depuis cette année, toutes les dalles de moquette et de PVC du fabricant sont neutres en carbone, certificat à l’appui. « L’objectif produit zéro carbone a été atteint par la réduction de l’empreinte carbone de nos produits combinée à la compensation carbone du reliquat,
précise Mickaël Cornou, responsable marketing d’Interface. Nous avons en effet réduit de 66 % l’empreinte carbone de l’ensemble de nos produits. Le reste est compensé dans des projets de décarbonisation comme la reforestation ou l’éolien. La neutralité carbone concerne désormais tous nos produits, alors qu’elle était jusque-là optionnelle et disponible à la demande des clients. » Pour aller plus loin, le fabricant a deux produits en chantier. L’un, presque abouti, devrait être présenté cette année. Il s’agit de dalles à bilan carbone zéro sans compensation. L’autre, encore au stade
de prototype, est une dalle à bilan carbone négatif. Chaque mètre carré stockera du carbone grâce au choix des matières premières bio-sourcées. Les fabriquer dans l’usine zéro carbone d’Interface en fera un produit à empreinte carbone négative.

MOSA, L’ESPRIT CRADDLE TO CRADDLE
Le fabricant de céramique pour les murs et les sols, installé à Maastrich depuis 1883, développe le principe de craddle to craddle
(C2C) depuis 10 ans. L’entreprise a reçu sa première certification Silver en 2009. Pour l’industriel, le C2C se traduit par l’utilisation
de composants sélectionnés, le plus possible, dans un rayon de 300 km maximum ; un recyclage optimal ; un cycle d’eau fermé ; l’utilisation d’énergies propres pour les fours ; de bonnes conditions de travail. Afin de tendre vers la certification « gold », Mosa a mis au point deux axes de travail. D’une part, trouver des partenaires de colles C2C afin de pouvoir réutiliser toute la matière. D’autre part, développer des partenariats avec d’autres usines afin de proposer des solutions intelligentes en termes de CO 2 lorsque le projet est trop éloigné de l’usine.

© Mosa

MILLIKEN ET L’ANALYSE DU CYCLE DE VIE

© Milliken

Le fabricant de dalles de moquette prend en compte l’ACV de ses produits afin de concevoir des sols ayant un impact réduit. Ces derniers sont mis au point en utilisant des matières premières
locales avec des matériaux recyclés. L’entreprise utilise notamment le fil Econyl 100 % en nylon régénéré, composé de matériaux recyclés 50 % post-industrie et 50 % post-consommation. Les sous-couches sont composées à 90 % de polyuréthane recyclé. Pour la réduction des déchets, le principe de conception Omni permet d’avoir des motifs totalement dépourvus de sens. Ils peuvent ainsi être installés de manière aléatoire, réduisant les pertes sur chantier. De manière générale, l’installation d’une moquette modulaire produit en moyenne 4 % de pertes, contre 10 % pour une moquette en lés. Avec Omni, les pertes sont estimées à moins de 1 %.

LES SOLS BIO-SOURCÉS ET RECYCLÉS DE TARKETT

Le fabricant de revêtements de sol présente iD Révolution, composé de 24 % de polymères recyclés issus du bâtiment et de l’automobile, de 11 % de polymères bio-sourcés à partir de sucre de canne et de maïs et de 49 % de craie. Fabriqué dans l’usine de Clervaux, au Luxembourg, ce nouveau sol est produit avec de l’eau recyclée à 99 % et une électricité dont 50 % viennent de sources durables. Parallèlement, Tarkett compense une partie de son impact carbone auprès de la réserve Tambopata- Bahuaja, au Pérou.

© Tarkett

UZIN RÉDUIT SES DÉCHETS SUR CHANTIER

© Uzin

Les primaires monocomposants de l’entreprise de produit de mise en œuvre sont conditionnés depuis un an dans des emballages en cartons produisant, selon l’industriel, 77 % de déchets en moins qu’un emballage plastique. Seuls le sac de garniture intérieur et le capuchon sont en plastique. L’emballage certifié FSC est fabriqué à partir de carton recyclé et peut l’être à son tour. « Ce conditionnement permet aussi d’optimiser le transport : plus d’emballages – et donc plus de poids – peuvent être disposés sur une palette. Ainsi, une quantité plus faible d’énergie est exercée et la part de CO2 rejetée est moindre », précise l’industriel.

ARMSTRONG COLLECTE ET RÉINTÈGRE LES DALLES DE PLAFOND

L’entreprise spécialisée dans les plafonds récupère les dalles de laine minérale usagées et les chutes directement sur les chantiers, quelles que soient la marque du plafond et la quantité, de manière autonome et sans frais pour les parties prenantes, afin de les réintégrer directement dans la production de nouvelles dalles. Nicolas Maggio, chargé de mission économie circulaire Armstrong Ceiling Solutions, indique que les nouvelles dalles contiennent un minimum de 42 % de matière recyclées. Mis en place en Île-de-France en 2018, le programme a permis de recycler 55 000 m2 de plafond. Pour 2019, fin mars, les comptes étaient à 37 000 m2.

© Armstron Ceiling Solutions

LE CENTRE « VERY GOOD » BREEAM D’AMTICO

Le nouveau centre de distribution du fabricant de revêtements de sol, à Coventry, en Angleterre, est certifié very good selon la méthode Breeam et est équipé de panneaux solaires, d’un système d’irrigation à effet cyclonique ou encore de bornes de recharge destinées aux véhicules électriques du personnel. « Outre le soutien apporté à la collectivité locale, ce centre nous a permis de réduire efficacement certains points sensibles du cycle de vie de nos produits, en écourtant les délais de manutention et en réduisant considérablement le parcours moyen des produits », indique l’industriel. Par ailleurs, l’industriel indique recycler jusqu’à 40 % de ses chutes et rebuts afin de fabriquer l’envers de ses produits. Aujourd’hui, environ 60 % de ses emballages et supports imprimés sont fabriqués à partir de matériaux recyclés.

© Amtico

LE LINO, MATÉRIAU BIOSOURCÉ, PRODUIT PHARE DE FORBO

© Forbo Flooring Systems

Avec Marmoleum, sa gamme de sol en linoléum, le fabricant de sols n’a pas attendu la RE 2020 pour se pencher sur les matériaux biosourcés. Dans la recette du produit : des matières premières naturelles et renouvelables comme l’huile de lin, la résine de pin, la farine de bois, des charges minérales ou encore de la toile de jute pour le support. Un sol produit par ailleurs sur un site qui a réduit de 23 % son empreinte carbone en pratiquant, depuis 2009, la méthode des 4 R : réduire, réutiliser, recycler et renouveler. Ce principe a notamment poussé l’industriel à réduire sa consommation d’énergie, à réutiliser les chutes de toiles de jute pour confectionner des sacs, à recycler les déchets propres de production ou encore à utiliser exclusivement de l’électricité 100 % renouvelable.

 

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